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Casos de Estudio

Monitoreo Proactivo en Chile Previene Paradas y Restaura los Niveles de Producción en la INDUSTRIA

Industria

Manufactura

Activo

Equipos rotativos múltiples

Tecnología

FitMachine

Tras el éxito de programas similares en Australia, una planta de manufactura en Chile se asoció con un consultor local para probar FitMachine de MOVUS en cuatro equipos rotativos.
El objetivo era claro: evaluar si el monitoreo continuo impulsado por IA podía entregar alertas tempranas de posibles fallas y ayudar al equipo a pasar de un enfoque reactivo a uno proactivo.

Cada equipo pasó por una breve fase de aprendizaje automático, durante la cual se estableció una línea base de vibración para que el sistema pudiera detectar desviaciones respecto al funcionamiento normal. Mientras que dos de las máquinas se mantuvieron estables durante todo el período, las otras dos presentaron alertas tempranas, lo que dio tiempo al equipo para actuar y evitar un mayor impacto.
Fallas Críticas Detectadas Antes de Tiempo
Durante la fase de aprendizaje, los equipos B y D demostraron el valor de la detección temprana de fallas gracias a la inteligencia artificial.

El equipo B mostró un aumento progresivo en la vibración base, pasando de 2,2 mm/s a 3,6 mm/s. Este aumento coincidió con una disminución visible en la tasa de producción. A partir de esta tendencia, se identificó una posible falla y se recomendó investigar. El equipo confirmó desgaste mecánico y programó el reemplazo antes de que ocurriera una avería.

El equipo D activó dos alarmas significativas de vibración. El primer evento fue resuelto con un mantenimiento específico: limpieza de un filtro plástico y engrase del equipo, lo que estabilizó la vibración. Sin embargo, pocos días después ocurrió un segundo pico de vibración, esta vez sin obstrucciones físicas. Esta recurrencia llevó al equipo a reemplazar completamente el activo, evitando lo que podría haber sido una falla catastrófica.

En ambos casos, FitMachine permitió al equipo detectar y actuar ante señales de deterioro con anticipación, demostrando su capacidad para identificar fallas de forma temprana, incluso antes de completar su fase de aprendizaje.
Cuantificando el Impacto: ROI y Reducción del Riesgo Operacional
Gracias a las alertas tempranas proporcionadas por FitMachine, el sitio evitó tanto costosas paradas no planificadas como riesgos de seguridad y pérdidas de producción, al mismo tiempo que se validaron los beneficios más amplios del monitoreo continuo.

En el caso del Equipo B, un aumento sostenido en la vibración llevó al reemplazo proactivo de un componente desgastado, lo que permitió restaurar la producción a su nivel original y evitar una posible falla.

En el Equipo D, múltiples alarmas de vibración revelaron un problema más profundo. Dado que no existía una obstrucción física durante el segundo pico, el equipo fue reemplazado por completo, lo que evitó una posible falla catastrófica.

Uno de los activos monitoreados—un transportador de tornillo inclinado montado en altura sobre tanques químicos, evidenció riesgos combinados, como inspección manual en altura, baja redundancia operativa y fallas provocadas por acumulación de plásticos.

El monitoreo con FitMachine permitió evitar:
  • Daños al motor o caja reductora por obstrucción de materiales
  • Incidentes de seguridad asociados a intervenciones manuales
  • Paradas imprevistas prolongadas y retrasos en los procesos de mezcla o transferencia


En conjunto, estos resultados demostraron el valor de no solo detectar fallas de forma temprana, sino de transformar el enfoque hacia un mantenimiento proactivo y basado en datos. ROI Estimado por Activo (3 Meses):

Categoría Valor Estimado (AUD)
Prevención de Fallas (motor/reductor) $8,000 – $15,000
Paradas Evitadas (baja utilización) $2,000 – $4,000
Tiempo de Inspección Ahorrado (12 semanas) $1,200 – $2,400


Valor Total Estimado: $11,200 – $21,400
Costo de FitMachine (3 meses): ~$300
ROI: ~3,700–7,000%

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