Por Malcolm Schulstad y Aliesha Aden
¿Cuál es tu medida de éxito en mantenimiento?
¿Se trata de mantener los costos bajos? ¿Reducir las detenciones no planificadas? ¿Asegurar que todo el mantenimiento planificado esté marcado como completado? Tal vez tu enfoque es más avanzado y estás concentrado en maximizar la producción o incluso mejorar el OEE.
No me malinterpretes, esas cosas importan. Si una planta está detenida, nada más cuenta.
Pero aquí está el problema: estas métricas casi siempre quedan en segundo plano frente a otras prioridades del negocio, como cumplir objetivos de producción y sostenibilidad. Una vez que se alcanzan ciertos mínimos, el mantenimiento suele verse como un costo no deseado, un área de gasto que debe reducirse.
Porque la verdad es que puedes “ganar” en costos de mantenimiento mientras pierdes silenciosamente en todas las demás áreas.
Esa pérdida aparece de formas que muchas veces no se etiquetan como resultados del mantenimiento:
- El consumo de energía aumenta poco a poco y nadie lo nota (o nadie se hace cargo).
- Las piezas se reemplazan antes de tiempo “por si acaso”.
- Se consumen repuestos y consumibles porque no confiamos en la condición o en los datos.
- Los equipos operan de forma brusca, calientes, sobrecargados, desalineados, y lo llamamos “normal”.
- La calidad del producto se deteriora y aumentan los rechazos, pero no se considera un problema de mantenimiento.
- Los activos se reemplazan antes de lo que deberían, y lo aceptamos como inevitable.
Repensando cómo se define el éxito del mantenimiento
Quiero desafiar la forma en que definimos el desempeño del mantenimiento.
¿Y si el éxito del mantenimiento se midiera por resultados de sostenibilidad?
Resultados que reflejen cuán eficientemente usamos la energía, los materiales, la mano de obra y la vida útil de los activos.
Resultados que generen un impacto significativo y de largo plazo.
Tradicionalmente, el éxito del mantenimiento se evalúa con preguntas como:
- ¿Se mantuvo funcionando?
- ¿Se evitaron sorpresas?
- ¿Se gastó menos este trimestre que el anterior?
- ¿Se cumplió el plan de mantenimiento?
Estas medidas están bien desde una perspectiva de corto plazo.
Pero no nos dicen cuántos desperdicios generamos, o evitamos, a lo largo del ciclo de vida del equipo.
El desperdicio oculto que el mantenimiento normalmente no considera
En la industria moderna, el desperdicio no es solo producto en un contenedor. También incluye:
- Energía desperdiciada
- Tiempo de trabajo desperdiciado
- Repuestos y consumibles desperdiciados
- Vida útil de los activos desperdiciada
- Producto desperdiciado por inestabilidad, defectos y reprocesos
Si realmente hablamos en serio de sostenibilidad, tenemos que dejar de fingir que estos no son resultados del mantenimiento.
Una mejor definición es esta:
El mantenimiento y la confiabilidad existen para reducir el desperdicio total.
La idea central detrás del mantenimiento sostenible
Aquí está la idea central:
Éxito del mantenimiento = la menor intensidad total de recursos por unidad de producción útil, sin aumentar el riesgo.
Eso es todo.
Esta definición respeta la producción (la producción importa), pero cambia el foco de optimización desde el “gasto en mantenimiento” hacia el desperdicio total.
Y sí, eso incluye la energía.
Porque si un activo se está degradando y consume más energía para hacer el mismo trabajo, eso no es solo un “problema energético”. También es un problema de mantenimiento.
El nuevo tablero de control del mantenimiento
Si tuviera que definir una nueva forma de medir el desempeño del mantenimiento, se vería más o menos así.
KPI principal: Intensidad Total de Desperdicio (TWI)
TWI = Energía + Insumos de mantenimiento + Pérdidas de calidad, normalizado por producción útil.
En términos simples: ¿cuántos recursos consumimos y cuánto desperdicio generamos para producir lo que producimos?
Esta métrica obliga a una pregunta incómoda pero importante:
¿Estamos manteniendo el activo… o solo lo estamos manteniendo con vida?
KPIs de apoyo (para entender qué está impulsando el número)
El TWI es el indicador principal, pero también necesitas entender qué lo está impulsando.
Por eso, el tablero se divide en tres resultados de apoyo.
1. Eficienciapor hora de operación (o por unidad producida)
Esto va más allá de “cada cuánto se rompe” y analiza:
- ¿Cuánta energía consumió mientras operaba?
kWh por hora / kWh por unidad - ¿Cuánto tiempo de mantenimiento se necesitó para mantenerlo operativo?
Horas de trabajo por 1.000 h / por unidad - ¿Cuántos repuestos y consumibles se utilizaron?
Repuestos + consumibles por 1.000 h / por unidad
- ¿Cuánto esfuerzo se destinó a trabajo reactivo, diagnósticos repetidos y mantenimiento del tipo “mejor lo reemplazamos”?
En otras palabras, ¿qué tan eficientemente convertimos el tiempo de operación en trabajo útil sin alimentar la máquina con recursos innecesarios?
2. Vidaútildel activo (y qué tan rápido la consumimos)
La mayoría de los sitios mide fallas. Algunos miden MTBF. Pocos miden qué tan rápido se consume la vida útil del activo.
Y sin embargo, la vida útil del activo es una de las palancas de sostenibilidad más grandes disponibles. Extender la vida de trabajo de los equipos evita reconstrucciones o reemplazos prematuros y reduce el desperdicio a gran escala.
Mucha vida útil se pierde por prácticas muy comunes:
- Desalineaciones y desbalances
- Malas prácticas de lubricación (exceso, falta o tipo incorrecto)
- Sobrecarga e inestabilidad del proceso
- Ignorar problemas tempranos porque “todavía está funcionando”
- Tratar las variaciones de vibración, temperatura o corriente como “ruido”
Por eso una métrica de apoyo como la tasa de degradación es tan importante. ¿Los activos están avanzando hacia la falla más rápido, o estamos aplanando la curva?
Si podemos medir y reducir la tasa de degradación, empezamos a hacer mantenimiento con una mirada de largo plazo que realmente impacta la sostenibilidad, en lugar de solo reaccionar a las condiciones actuales.
3. Desperdiciode producto (rechazos, reprocesos, pérdida de rendimiento)
Aquí es donde muchas personas se ponen a la defensiva, porque la calidad suele depender de otro departamento.
Pero la condición del equipo impulsa la estabilidad del proceso. Y la estabilidad del proceso impulsa la calidad.
Si una bomba cavita, un ventilador está sucio, una caja de engranajes se degrada o un motor opera de forma ineficiente, el proceso se desajusta. Y cuando el proceso se desajusta, el producto se desperdicia.
Eso no es solo un problema de calidad. Es un problema del sistema completo.
Los límites (guardrails)
Para ser claros, esto no significa desechar la disponibilidad, los costos o el cumplimiento normativo.
Siguen siendo importantes. Pero no deberían ser el principal objetivo de optimización.
Deberían actuar como límites que nos mantengan honestos mientras optimizamos lo que realmente importa.
Así, el foco pasa a ser:
Optimizar la eficiencia de recursos y la reducción de desperdicio (TWI y sus impulsores), manteniéndose dentro de los límites de seguridad, cumplimiento, confiabilidad, producción y costos.
Porque si alguien dice: “Mejoramos la sostenibilidad haciendo menos mantenimiento”, pero las detenciones no planificadas o los costos se duplican, entonces no mejoró nada. Solo trasladó el problema.
Un ejemplo: podrías reemplazar todos tus activos con mayor frecuencia para que operen de forma más eficiente y requieran poco mantenimiento, pero estarías aumentando significativamente los costos y generando un exceso de desperdicio por los activos reemplazados.
Qué cambia este enfoque en la práctica
Este cambio transforma la forma en que se perciben los equipos de mantenimiento.
En lugar de ser el equipo que arregla lo que se rompe y trata de gastar menos el próximo año, pasan a ser el equipo que reduce activamente el desperdicio en toda la planta.
Esto redefine el propósito del mantenimiento como:
- Mantener los activos confiables y eficientes
- Intervenir cuando es necesario, no solo cuando lo indica el calendario
- Reducir el desperdicio energético causado por la degradación del equipo
- Extender la vida útil de los activos
- Evitar la pérdida de producto causada por la inestabilidad
Si seguimos midiendo el éxito del mantenimiento solo por costo y disponibilidad, optimizaremos para costo y disponibilidad, incluso cuando eso aumente el desperdicio.
Si realmente queremos una industria más sostenible, necesitamos cambiar cómo definimos lo que es “bueno”.
No con slogans.
Sino con lo que elegimos medir.
Si te interesa evaluar cómo se compara tu estrategia actual de mantenimiento, prueba esto:
- Elige un activo crítico
- Revisa cómo han cambiado su consumo de energía, esfuerzo de mantenimiento y producción a lo largo del tiempo
- Pregúntate si se está volviendo más eficiente o simplemente sigue operativo
No necesitas un sistema nuevo para iniciar esta conversación. Solo necesitas cambiar en qué estás poniendo atención. Nuestro equipo está disponible para ayudarte a analizar esto con una mirada fresca. Solo escríbenos.