Por Vigneshwar Kannan y Aliesha Aden
Con los rápidos avances del IoT, hoy existe una cantidad abrumadora de sensores disponibles para apoyar el monitoreo de condición. Desde dispositivos portables hasta sensores montados directamente en las máquinas, el panorama tecnológico está lleno de herramientas diseñadas para ayudar a los equipos de mantenimiento y confiabilidad a tomar mejores decisiones.
Cuando se trata de la salud de los equipos, es tentador instrumentarlo todo. Datos en tiempo real, alertas instantáneas, visibilidad total.
¿Por qué no querrías tener ojos puestos en la salud de cada activo de tu planta?
El desafío, por supuesto, es el costo.
Instrumentar completamente una operación entera suele venir acompañado de un precio elevado. Con demasiada frecuencia, una gran parte de los presupuestos de mejora continua termina destinada a activos no críticos que conforman la mayor parte de la flota, mientras que los equipos verdaderamente importantes quedan insuficientemente protegidos.
Entonces, ¿cómo logras una visibilidad significativa de tus activos sin gastar de más donde el retorno simplemente no existe?
La respuesta no es más sensores. Es tomar mejores decisiones sobre dónde, cómo y por qué monitorear.
Este artículo presenta un enfoque práctico para seleccionar soluciones de monitoreo de condición, uno que se centra en el impacto, no solo en los datos.
Diferentes activos necesitan diferentes enfoques
A primera vista, el monitoreo de condición parece simple: instalar sensores, recopilar datos y prevenir fallas. Pero en el momento en que intentas aplicar la misma estrategia de monitoreo a distintas máquinas… la realidad rápidamente se impone.
Existen muchos modos de falla diferentes dentro de los equipos industriales, por lo que es fundamental seleccionar técnicas de monitoreo que se ajusten a los problemas específicos que se buscan detectar. Implementar un solo tipo de sensor en toda una máquina, o incluso en una línea completa de producción, rara vez es el enfoque más efectivo.
Incluso dentro de una misma máquina, distintos componentes suelen requerir métodos de monitoreo diferentes.
Tomemos como ejemplo una caja reductora.
Los rodamientos dentro de la caja reductora se monitorean mejor mediante técnicas basadas en vibración, ya que permiten detectar firmas de falla específicas en el espectro de frecuencia.
Sin embargo, cuando se trata de monitorear partículas de desgaste o la degradación del lubricante, la vibración puede no entregar una advertencia lo suficientemente temprana. En estos casos, el monitoreo de condición del aceite suele ser más adecuado para identificar problemas antes de que escalen.
En muchas situaciones, combinar múltiples métodos de monitoreo entrega la visión más clara, permitiendo a los equipos validar hallazgos y acotar las causas raíz con mayor confianza.
La conclusión clave es simple:
Las decisiones de monitoreo de condición deben tomarse a nivel de activo y componente, no como una estrategia general aplicada a toda la planta.
El entorno operativo importa
Seleccionar el sensor correcto no depende solo del modo de falla. También depende de dónde va a operar ese sensor.
¿Estará expuesto a altas temperaturas, lavados frecuentes, polvo, productos químicos o vibración continua?
Las condiciones ambientales y operativas pueden impactar significativamente tanto el desempeño como la vida útil del sensor. En algunos casos, el propio entorno puede distorsionar las mediciones o provocar fallas prematuras del sensor.
Consideremos un sensor de vibración MEMS. Su desempeño y precisión son suficientes para la mayoría de los equipos estándar, pero los resultados pueden variar de forma importante cuando se utiliza en máquinas que operan a temperaturas elevadas, como hornos. Esto ocurre porque ciertas propiedades de las que dependen los acelerómetros MEMS para medir con precisión comienzan a degradarse con el exceso de calor, generalmente sobre los 80 °C.
En estos entornos, los sensores de vibración piezoeléctricos suelen ser una mejor opción. Mantienen su sensibilidad y linealidad a temperaturas más altas y entregan datos más estables bajo condiciones exigentes.
El contexto operativo y ambiental suele marcar la diferencia entre obtener información confiable o malgastar el presupuesto.
La criticidad debe guiar la inversión
Uno de los errores más comunes al implementar monitoreo de condición es aplicar el mismo nivel de intensidad de monitoreo a todos los activos. Esto diluye el presupuesto, desvía esfuerzos hacia equipos de bajo impacto y deja a los activos críticos sin el nivel de información que realmente necesitan.
Consideremos un despliegue inicial de 20 sensores de vibración como una prueba de valor o piloto. Una vez demostrado el valor, suele ser más fácil asegurar presupuesto para una implementación más amplia. La tentación en estas etapas tempranas es maximizar la cobertura asignando un sensor por máquina.
Si bien este enfoque aumenta la visibilidad, muchas veces limita el valor diagnóstico.
Pensemos en una caja reductora crítica para la producción. Los repuestos pueden ser costosos y los plazos de entrega para su reemplazo pueden extenderse por semanas. Un solo sensor de vibración, bien ubicado, puede alertar sobre un cambio en la condición y, en algunos casos, entregar un diagnóstico parcial. Pero rara vez proporciona información suficiente para respaldar decisiones de mantenimiento prescriptivo.
En cambio, asignar múltiples sensores en la caja reductora y el motor, por ejemplo uno por rodamiento, permite a los equipos aislar el componente defectuoso, comprender la naturaleza de la falla y actuar con la anticipación necesaria para minimizar daños secundarios. Cuando cada hora de detención puede costar miles, este nivel de información reduce significativamente el riesgo y la disrupción.
Al mismo tiempo, instalar sensores en activos de baja criticidad y con poco historial de fallas suele aportar poco valor, incluso como parte de un piloto. Ese presupuesto y esfuerzo casi siempre se aprovechan mejor protegiendo activos donde las consecuencias de una falla son altas.
La criticidad del activo y las consecuencias de falla deberían definir directamente cuánto invertir y cómo monitorear.
El verdadero valor está en la combinación correcta
Considerando todos estos factores, no existe una única respuesta a la pregunta:
“¿Cuál es el mejor sistema de monitoreo de condición?”
El verdadero valor surge al usar la combinación adecuada de tecnologías para abordar los problemas correctos. La dificultad no está en saber qué monitorear, sino en gestionar múltiples tipos de sensores sin generar complejidad innecesaria para los equipos responsables de actuar sobre los datos.
La mayoría de los proveedores se especializa en un solo tipo de sensor. Es aún más raro encontrar un proveedor que pueda integrar, interpretar y simplificar datos provenientes de múltiples tecnologías en información clara y accionable.
Lo que lleva a la verdadera pregunta:
¿Cómo gestionas múltiples sensores sin tener que gestionar múltiples plataformas?
Una plataforma, muchos sensores
En la práctica, el enfoque más efectivo es una plataforma agnóstica al tipo de sensor, capaz de integrar datos desde múltiples fuentes y transformarlos en información clara y accionable.
Si llegaste a este artículo, probablemente ya entiendes el valor de una solución de punta a punta, desde el hardware del sensor hasta los insights de mantenimiento prescriptivo.
Pero el verdadero poder está en la flexibilidad. Poder integrar datos de sensores de terceros significa que nunca quedas atado a una sola tecnología o proveedor.
Así, el foco se mantiene donde corresponde: elegir la solución adecuada para el problema específico.
En MOVUS apoyamos este enfoque combinando una amplia gama de sensores con plataformas que integran todas esas fuentes de datos en una única vista operativa.
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Y si quieres validar combinaciones de sensores para tus equipos, o todavía no tienes claro por dónde empezar, nuestro equipo siempre está disponible para conversarlo contigo.